|
|
|||||||
| Tags: dokuma ve orme |
 |
|
|
LinkBack | Seçenekler |
05-27-2007
|
#2 (permalink) |
|
W€b@dmin
 
|
DOKUMA KUMAŞLAR
A.) STANDARTLARIN ÖNEMi Standartları yaratan unsurlar ; • Tüketici istekleri • Üretimin rasyonelleştirilmesi • Ticari ilişkiler • Devlet politikaları • Doğayı koruma önlemleridir Genel olaraktekstil mamülünde mal iadesine yol açan nedenlerin • % 15 boyt değişimi • % 30 – 35 renk haslıkları • % 10 – 15 lekeler • % 15 i mekanik ve kimyasal zararlardan kaynaklanmaktadır. B.) DOKUMA KUMAŞTA KALİTE FAKTÖRLERİ Ana hatları ile dokuma kumaş ile ilgili özellikler aşağıdaki şekildedir. • Atkı ve çözgü sıklığı • Kumaş kalınlığı • Atkı ve çözgü ipliklerinin numarası • Gramaj , metrekare ağırlığı • Kumaş eni • Kumaş yoğunluğu • Örgü ( doku ) tipi C.) DOKUMA KUMAŞIN PERFORMANS ÖZELLİKLERİ • Uzama ve esneme • Kopma mukavemeti • Kopma uzaması • Patlama mukavemeti • Yırtılma mukavemeti • Germe mukavemeti • Aşınma ve sürtünme dayanımı • Şekil verilebilirlik • Dikilebilirlik • Doku kaymazlığı • Tiftiklenme ve tüğlenme D.) DOKUMA KUMAŞLARIN YAPILARI Dokuma kumaşların üretimi için en az iki iplik sistemi gereklidir.Çözgü ve atkı ipliği denilen bu iplik sistemleri belli bir düzüne göre birbirleri ile 90 derece açı ile bağlantılar yaparak dokuma kumaşı meydana getirirler. D. 1 . ) DOKUMA KUMAŞLARDA UZAMA VE ELASTİKİYET Dokuma kumaşların uzama ve elastikiyetleri özel esnek iplikler kullanılmadığı taktirde örme kumaşlara göre çok düşüktür. Atkı ipliği yönünde az çözgü ipliği yönünde hemen hemen hiç esneme yoktur.Dokuma kumaşlar en fazla diyagonal yönde uzama ve esneme gösterir.Bu nedenle normalde dokuma kumaşlar vücudu sarmaz ve vücut hareketine karşı koymaya meğillidir. D. 2. )DOKUMA KUMAŞLARDA UZAMA VE ELASTİKİYET Dokuma kumaşlarda kumaşın çekmesine önemli rol oynayan iç gerilimler yapının stabilliği nedeniyle örmelere göre daha fazla oluşmadığından boyut kayıpları yani çekme miktarları örme kumaşlara göre düşüktür. D. 3. ) MUKAVEMET DAYANIMI Dokuma kumaşların dayanımı genel olarak elyafın cins ve kalitesine, ipliklerin mukavemetine ipliklerin yapısına büküm miktarına ve iplik sıklıklarına bağlıdır. D. 4. ) DOKUMA KUMAŞLARIN NEM ALMA KABİLİYETİ Dokuma kumaşlarda kopma yırtılma aşınma gibi mukavemet performansları ön plana çıkar.Dokuma kumaşta nem alma kabiliyeti elyaf cinsine iplik yapısına kumaş konstiriksiyonuna ve terbiye işlemlerine bağlıdır. D.5 .) DOKUMA KUMAŞLARDA BOLLAŞMA SARKMA Dokuma kumaşların dik açıyla kesişen iki iplik sistemli stabil yapıları nedeniyle özel kumaşlar dışında bollaşma problemleri pek fazla yoktur. Ancak yinede giyim eşyalarında diz dirsek gibi yerlerde oluşan bollaşmalar bazı kumaşlarda problem yaratmaktadır. E .) BOYUTSAL DEĞİŞİM ( ÇEKME VE BOLLAŞMA ) Kumaş eninde ve boyunda meydana gelen artma yada azalma yani ölçü deişiklikleri boyutsal değişim olarak adlandırılır. Boyuttaki azalma çekme olarak artma ise bollaşma olarak adlandırılır. Boyutsal değişimler genellikle orjinal boyutun yüzdesi olarak ifade edilir.Atkı ve çözgü yönünde ayrı ayrı olarak belirlenir.Kumaş üretimi esnasında hep boydan çektirildiği için en fazla problem bu yönde olmaktadır. Kumaşlarda yıkamadan sonra meydana gelen sarkma ve bollaşma çekmeden daha az görülen problemdir.Bu nedenle boyut değişiminde asıl problem kumaşın çekmesi yani küçülmesidir. E. 1.) ÇEKME BOYUT KÜÇÜLMESİ Çekme kumaşta ısı , nem , su temizleme işlemlerinin etkisiyle boyuna ve enine kısalmadır. Çekme ; ıslatma buharlama yıkama gibi yaş işlemler veya kuru ısı ile işlem sonucu oluşabilir. Boyutsal değişiklikler şu etkenler sonucu ortaya çıkar. • ıslanma • yıkama • ütüleme • tamburlu kurutucuda kurutma • buharlama birinci ve ikinci yıkamadan sonraki kuvvetli çekmeden sonra diğer yıkamalarda çok yavaş ve tedrici şekilde çekmeoluşumu devam edebilir E. 2.) DOKUMA KUMAŞLARDA ÇEKME. Dokuma kumaşlar üç aşamada çekmeye uğrarlar 1.. Dokuma makinasında gerilim altında dokunankumaşın dokuma makinasından çıktıktan sonra enden ve boydan % 0,1 – 8 oranında çekmesidir. 2.. Terbiye işlemleri sırasında özellikle yaş işlemlerde % 1 – 4 oranında çekerler. 3.. Kullanım sırasında yıkama , kuru temizleme ,kurutma gibi işlemlerde ortaya çıkan çekmedir. Dokuma kumaşlarda % 1 den az çekmelerin giysinin giyiminde yada ölçülerinde hiçbir etkisi yoktur. Dokuma kumaşta birbirini dik olarak kesen ve birbirinin altından üstünden geçen atkı ve çözgü iplikleri ıslandığında liflerdeki şişme nedeniyle birbirlerinin altından üstünden geçebilmek için daha dik dalgalı bir şekil alır. Bu durum , kurumadan sonra tamamen ortadan kalkarak kumaş enine ve boyuna çekmiş olmaktadır. E.3. ) TAMBURLU KURUTUCUDA ORTAYA ÇIKAN ÇEKME Evlerde tamburlu kurutucuların kullanılmasından sonra çekme problemi daha önemli bir boyut kazanmıştır. Burada serbest hareket ve sıcaklık nedeniyle yüksek derecede çekme görülmektedir. Bu nedenle birçok mamül terbiye dairesini terketmeden tumbler adı verilen kurutucularda , tamburlu kurutucularda görülen etki ile kurutularak çekmesi sağlanmaktadır. F.) BOYUTSAL DEĞİŞİM ÇEKME BOLLAŞMA TESTLERİ • Kumaştaki çekme yada bollaşma miktarının bilinmesi • Terbiye işlemlerinin aşırı bir en artışı veya uzamaya neden olup olmadığının kontrol edilmesi • Konfeksiyonda kumaşı hazır giyim haline getirirken sondaki çekme oranı düşünülerek gerekli payların verilerek kesim yapması açısından önem taşır. • Konfeksiyonda tüm giyisi parçaları astar , ipik , kumaş ve aksesuar çekme açısından incelenmelidir.Aksi halde giyiside patlak yada şekilsel bir bozukluk ( çarpıklık) ortaya çıkabilir. Giyisinin çekmesine birçok faktör sebep olabilir ; Su , ısı , kuru temizleme çözücüleri ve çalkalama gibi Çekme için yapılan testler son ürün olan giysinin temizleme tipini yansıtmalıdır. Çekme testlerinde yapılan hesaplama şekli genel olarak aşağıdaki şekilde hesaplanır. % Çekme = Orjinal Uzunluk-Son Uzunluk / Orjinal Uzunluk Ancak boyut değişiminin çekme yada bollaşma şeklinde olması % Çekme = ( Son Uzunluk- Orjinal Uzunluk) / Orjinal Uzunluk formülü ile bulunur. (-) değer kısalmayı, (+) değer bollaşmayı verir. F.1.) RELAKSİYON ÇEKMESİ TESTİ: En basit olarak kumaşın çekmesi ; kumaş üzerinde işaretlenmiş bir aralığın işlemden önce ve sonra ölçülmesi ile hesaplanabilir. Kumaşın çekme % si yıkanmış kumaş boyutu ile yıkandıktan sonraki kumaş boyutu arasındaki farkın yıkanmamış kumaş boyutuna oranıdır. Örneğin; Başlangıçta 90 cm olan kumaş, yıkama ve kurutmadan sonra 84 cm’ ye çekilmiş ise çözgü yönünde çekme şu şekilde hesaplanır: % Çekme=(90-84)/90*100= % 6,6 Hesaplamada kolaylık olması açısından numune olarak alınan kumaş 50 veya 100 cm gibi tam değerler alır. F.1.a) Numune Alma: Numune standart atmosfer koşullarında (20 C +-2 ve % 65 +- bağıl nem) 12 saat bırakılır. 1 m boyutunda numune alınır. Hiç bir zaman yırtılarak numune alınmaz. Yıkama makinada yapılacaksa en az 1,5 kg kumaş örneği gerekir. Kesilen numune bir masa üzerine yayılarak kırışıklıkları düzeltilir. Hiç germeden çözgü ve atkı istikametinde en az 50 şer cm aralıklarla 3’er çizgi çizilir. Çizgiler 2,5 cm içeriden olmalıdır.  Mesajınızda: -> Mail Adresinizi verirseniz, -> Konuyla alakasız yorum yaparsanız / Konuyla alakasız bir soru sorarsanız, -> Amaçsız, içinde paylaşım olmayan, saçma konular açarsanız, -> Üstüste mesaj yazarsanız ( Flood yapmakda denir), -> Küfür ederseniz, -> Konuyla alakasız bir başlık atarsanız, -> Mesajınızın tamamını büyük harfler veya puntolar kullanarak yazarsanız, Mesajınız SİLİNİR ayrıca siz BANLANIRSINIZ.  Bu tip mesajları ihbar etmek için yukarıda işaretlenmiş olan yere tıklayarak yöneticiyi uyarabilirsiniz. AkdenizForumLa aLakasız KonuLarda Lütfen EkLemeyiniz. iLetişim Ve Yazışma Adresi : destek@akdenizforum.com AkdenizForum Toolbar Sitemizi Daha İyi Kullanmak İstiyorsanız Daha Kolaylıkla Sizde İndirin [ÜYE OLMADAN LİNKLERİ GÖREMEZSİNİZ. BURAYA TIKLAYARAK BEDAVA ÜYE OLUN...] |
|
|
|
05-27-2007
|
#3 (permalink) |
|
W€b@dmin
|
HAŞILLAMA İŞLEMİ :
Haşıllamada esas olarak üç ana işlem yapılmaktadır. Bu işlemler; ham çözgünün hazırlanması, haşıl sıvısının (Flottenin) hazırlanması ve haşıllama işleminin yapılmasıdır. Haşıllama işleminin yapıldığı makinelere “haşıl makinesi“ denir. 4.1.1 ) ÇÖZGÜ HAZIRLAMA : Çözgü hazırlama dokuma öncesinde oldukça önemli bir işlemdir. Dokunacak kumaşın kalitesine doğrudan etki ettiği için yapılacak hata büyük maliyet kayıplarına yol açacaktır. Dokuma çözgü ve atkı olarak adlandırılan iki iplik sisteminin belirli bir düzen içinde bağlantı kurması işlemidir. Çözgü iplik sistemi dokunacak mamulün enine, iplik sıklığına bağlı olarak önceden belirlenen levent üzerine sarılır. Bu işlem iki türlü yapılmaktadır. A) Direkt (düz) çözgü hazırlama B) Kısmi (konik) çözgü hazırlama Haşıllama işleminin ilk basamağı ham çözgü hazırlamadır. A) DÜZ (SERİ) ÇÖZGÜ HAZIRLAMA : Düz çözgü hazırlamada cağlıktan gelen çözgü iplikleri yanyana ve paralel bir şekilde leventlere sarılırlar. Levent üzerine sarılan çözgü ipliklerinin sayısı cağlık kapasitesi kadardır ve 400-1000 iplik arasındadır. Hazırlanan bu Leventler dokumada gerekli olan çözgü sayısına ulaşmak için aktarma işlemi ile birleştirilir. Haşıllama yapılacak ise leventler doğrudan haşıl makinesine yüklenerek haşıllama işlemi sırasında birleştirilir. Düz çözgü hazırlama işleminde iki kısım vardır. - Cağlık kısmı - Sarma bölgesi. Çağlık kısmı; bobinlerin takıldığı, ipliğin sarıldığı kısımdır. Bu bölümde yerleştirilecek olan maksimum bobin sayısı çağlığın kapasitesi kadardır ve ham levendin tel sayısı çağlığa yerleştirilen bobin sayısına eşittir. Çağlığa yerleştirilecek olan bobin sayısı hazırlanacak haşıllanmış levendin tel sayısına göre değişir. Uzunlukları ise gelen siparişlere göre ayarlanır. Gerekli hesaplamalar yapılıp ham levendin tel sayısı ve uzunluğu bulunduktan sonra lazım gelen sayı kadar bobin çağlığa yerleştirilir. İpliğin sağımının düzgün ve eşit olması için her birinin ayrı aynı gerilimle levende sarılması gerekir. Bu gerilimin ayarlanması ise çeşitli tertibatlarla sağlanır. ( Örneğin pullar ile, büyük veya küçük pul kullanılarak. ) Çağlığın yerine getirmesi gereken bazı görevler vardır. Bunlar; - Bobinlerin düzgün olarak sağılması, - İpliklerin sarım bölgesine düzenli sevki, - Bütün ipliklerin eşit gerilimle levende sarılması, - Bobinin ve iplik kopuşlarının kontrolünün sağlanması - Minimum kopuş ve duruş zamanının sağlanması - Çözgü ipliklerinin sarımda çapraz oluşturmasının önlenmesidir. Çağlığın formunu belirleyen özelikler ise, - Çağlık kapasitesi, - Bobinlerin yerleştirildiği kısım, - İpliğin bobinden sağım şekli, - Kullanılan bobin tipi, - Çalışma şekli (sürekli veya aralıklı) - İplik çekim tertibat, - Çağlığın dış formudur. A.1) Çağlık çeşitleri : !. Basit çağlık : Bu tipte bir çağlık, sabit bobin bölgesine sahip olup aralıklı çalışmalar için uygundur. İplikler iç kısımdan çekilir. Bu form iplik kopuşlarının giderilmesinde zorluk yaratır. 2. Taşıyıcı sistemli Çağlık : Bu çağlık sisteminde gerginlik kopuş ve durdurma tertibatları ayrıca taşınmaktadır. Bobinler taşıyıcı araba üzerine yerleştirilir. Bobinlerin bitmesine yakın operatör gerilme tertibatı ve bobin arasındaki uçları keser. Taşıyıcı araba dışarıya alınır ve yenisi yerleştirilir. Taşıyıcı arabalarda yaklaşık 600 bobin bulunmaktadır. Bu sistemde bobinlerin iplik uzunluklarının mümkün olduğu kadar aynı olmasına dikkat edilmelidir. 3. İkili çağlık sistemi . İki çağlık yanyana bulunur. Sarım kısmı ön tarafta çağlıklar arasında gidip gelme hareketi yapacak şekilde düzenlenmiştir. Böylece bir çağlıktan sağım yapılırken diğerine bobinler yerleştirilebilir. Yer ihtiyacına göre çağlıklar çeşitli şekillerde düzenlenebilir. 4. Magazin çağlık : Her bir bobinin yanında rezerve pozisyonunda duran bir başka bobin vardır. Bu bobin serbest ucundan çalışan bobin ucuna bağlanmıştır. Böylece sürekli bir çalışma prensibi sağlanabilir. Operatör çağlığın iç kısmına rezerve bobinleri yerleştirebilmektedir. Magazin çağlık verimlilik açısından ikili çağlıktan daha düşük verime sahiptir. 5. V Çağlık : Günümüzde en fazla kullanılan çağlık tipidir ve 180 º dönebilir bobin taşıyıcılarına sahiptir. Bu taşıyıcılar iç kısma yerleştirilir. Elle veya motor gücü ile döndürülebilir. Yeni bobinlerin bağlanması elle veya düğümleyici ile otomatik olarak yapılabilmektedir. B ) KONİK ÇÖZGÜ HAZIRLAMA : Kısmi veya konik çözgü hazırlama çok sayıda ipliğe sahip dokuma leventlerinin hazırlanmasında önemli bir metottur. Modern çözgü leventleri büyük flanşlara (flanş çaplarına) sahiptir. Genellikle kullanılanlar 800 ile 1000 mm’dir. Böylece büyük miktarlarda iplik sarılabilmektedir. Örneğin her biri 1000 metre uzunluğunda 6000 çözgü teline sahip 3 levende ihtiyaç duyulsun. Çağlık kapasitesi 600 bobin ise istenen çözgü sayısını elde etmek için 10 levent hazırlamak gerekir. Çözgülerin her biri 3000 mt. uzunluğundadır. Bu 10 levent aktarma işlemi ile birleştirilir. Çözgüde eşit enlerde yeşil ve beyaz şeritler olursa beş levent yeşil, beş levent beyaz sarılacaktır. Fakat rapor çok karmaşık olduğundan zamanın büyük kısmı leventlerin doğru ayarlanmasına gider. Oldukça kompleks olan renkli çözgülerin hazırlanmasında konik çözgü hazırlama kullanılır. Konik çözgü hazırlamada iplikler bantlar halinde önce bir tanbura sarılır. Daha sonra dokuma levendine aktarılır. Ölçüm silindiri Çağlık Çapraz Toplama Tanbur Levent tarak tarağı Konik çözgü hazırlamanın şematik görünüşü TANBUR: Bir tarafı konik olan oldukça büyük çaplı silindirdir. Konik ucun amacı bant kenarlarında çökmeyi önlemektir. İplikler tanbur üzerine bantlar halinde sarılır. İplik katmanlarının sarılmasında gerekli olan kayma miktarı oldukça büyük öneme sahiptir. Eğer kayma oranı gerekenden küçük ise kenarlar tarafından desteklenen iplik katmanı yeterli oranda yer değiştiremediğinden üst yüzey alçak olacaktır. Eğer kayma oranı gerekenden büyük ise daha sonra sarılan katmanlar kenarların üzerine çıkacaktır. Tanbura sarım konusunda diğer bir önemli nokta konik ayarıdır. Tanburun konikliği sabit olabilir veya ayarlanabilir. Konikliği ayarlanabilir tanburda konik kanatlarının iplik tabakasına gömülmesinden dolayı ipliğin zarar görme tehlikesi vardır. Sabit konikli tanburlarda tanbur yüzeyi oldukça düzgündür ve koniklik açısı düzgün ve kesin olarak belirlidir. Değişken koniklikte genellikle ayar vidaları ortaya çıkar. Koniklik açısı, iplik numarası, iplik uzunluğu, cinsi gibi özelliklere bağlı olarak hesaplanmaktadır. Bu nedenle sabit koniklikte aynı veya birbirine yakın özellikler taşıyan ipliklerle çalışılır. Değişken koniklikte ise çok farklı malzemelerle çalışma imkanı vardır. ÇAPRAZ TARAK: Çağlıktan gelen iplikler bir çapraz taraktan geçirilir. Bu işlem dokumada ağızlık oluşumu yada daha sonra haşıllama yapılacaksa ipliklerin ayrılmasını sağlayan sistem istenen çapraz sayısına göre çapraz tarağı diş aralığı lehimlenmiştir. İplikler tek tek dişler arasından geçirilir. Bütün uçlar aşağı ve yukarı ağızlık oluşturacak şekilde kaldırılır. Ayrılan ipliklerin arasından başka bir iplik geçirilir. Daha sonra tarak aşağıya indirilir. İplik, oluşan ağızlık içerisinden tekrar geçirilir. Böylece aşağıdaki gibi bir etki sağlanır. Bu işlem bütün bantlar için tekrar edilir. 2 4 5 1 3 5 Tarak diş araları lehimli TOPLAMA TARAĞI : İpliklerin tanbura sarılmadan önceki sevk elemanlarıdır ve aşağıdaki görevleri yerine getirir. - Bantların sıklığını belirler. - Dokumada istenen çözgü sıklığı buradan ayarlanır. - Büyük çaplı sarımlarda sarımın düzgün yapılmasını sağlamak için toplama tarağı yukarı kaldırılır. Toplama tarağı ve tanbur arasındaki iplik sevk silindirleri arasından geçirilir. LEVENDE AKTARMA İŞLEMİ : Tanbur üzerine sarılan tüm iplikler gerilim altında tanbura sarılır. Sarım sırasında levent sabit bir devirle döner. Levent üzerindeki iplik miktarı artarken iplikteki gerilimde artar. Gerilimdeki bu değişim motor hızını azaltarak dengelenebilir. 4.1.2 ) HAŞIL MAKİNELERİ : Bilindiği üzere haşıllama işlemi haşıl makineleri ile yapılmaktadır. Haşıl makineleri duruş ve kalkışlarda farklı haşıl alma oranı yaratmayacak konstrüksiyonda olmalıdır. Haşıl makineleri dört ana kısımdan oluşur. Bu dört ana kısım ise; - Çözgü salma bölgesi - Haşıl teknesi - Kurutma bölümü - Levent sarma bölümüdür. A- Çözgü salma bölgesi ( haşıl sehpası ) : Haşıllanacak çözgü iplikleri sabit bir ende ve sayıda çözgü makinesinde ham leventlere sarılır. Hazırlanmış olan bu leventler tek tek haşıllanıp daha sonra birleştirilebileceği gibi hepsi birden haşıllanarak tek bir levent halinde sarılabilir. Leventlerden sağılan ipliklerin eşit gerilim altında haşıl teknesine sevk edilmesi gerekir. Değişen levent çapına göre gerilimin ayarlanması regülatörlerle sağlanır. Leventler sehpa üzerine şu şekilde yerleştirilmelidir. - Leventler eşit ve terazide olmalıdır. - Leventler eşit oranda frenlenmelidir. ( Pünomatik ve mekanik ) aşınmalar eşit olmalı, frenler aynı anda değiştirilmelidir. - Leventler aynı doğrultuda olmalıdır. - Haşıl teknesinin önünde çekme silindiri bulundurulmalıdır. - Leventlerin sehpaya takılıp çıkartılması kolay olmalıdır. - Sehpa tekneye en yakın mesafede olmalıdır. - Ham leventlerden gelen iplikler sehpada birbirlerine temas etmemelidir. ( sürtünme ve takiben kopmaların en az düzeye indirilmesi açısından ) A.1) Sehpadaki leventlerin birbirleriyle paralelliği : Set başında makinede çalışmaya başlamadan önce leventlerin aynı çizgide ve birbirlerine paralel olmaları şart ve çok mühimdir. Az sayıda levent olan haşıl sehpasında kontrol gözle, çok sayıda levent olanlarda ise misina yardımıyla bu ayar yapılabilir. Aşağıdaki şekilde görüldüğü gibi herhangi bir levendin makine çalıştıktan sonra paralel olmadığı fark edildiğinde ya o dokuma levendi kesilip .çözgü levendi düzeltilir yada o dokuma levendinin öylece bitmesi beklenir ve sonra düzeltilir. Kesinlikle hemen dokunulmaması gerekir. Çünkü bu ipliklerin paralelliğini bozar ve üst üste binmesine neden olur. Paralel olmayan leventlerin şu gibi zararları olur. 1. Sıkma : Bu durumda kenar iplikleri kenarda toplanma yapar ve baskı silindiri ile doldurma silindirlerinden geçerken hem haşıl almaları hem de sıkmaları eşitliğini kaybeder ve bu suretle etkilenir. 2. Tansiyon : Bu kenar ipliklerinin tansiyonu m/dk boyunca farklı olur. 3. Baş kesmesi : Levent başlıkları bu değişik açıdan gelen ipliklere sürter ve zedeler. Bu da haşılda ya da daha da ileri safhalarda kopuklara yol açar. 1- Ham leventler 2- Ham levent sehpası 2 21 2 2 2222 2 2 A.2 ) Çözgü leventlerinin frenleme sistemleri iki şekilde olur; 1- Mekanik frenleme : Tek levent için ağırlıklı bu frenleme sistemi genelde yaygın olarak kullanılmakla beraber günümüz makinelerinde kullanım alanı çok azdır. Çalışması 2- Pnomatik frenleme : Bu frenleme sisteminde makine çalışırken istenen ve ayar yapılan frende bütün leventlere frenleme yapar, makine durduğunda ise bütün leventler aynı anda frenlenir. Çalışma ve duruş anındaki frenlemeler pnomatik tertibatla makineye bağlı olarak sağlanır. B. Haşıl teknesi ve kısımları : Bu bölüm yaş işlem bölümüdür. Burada hazırlanan haşıl flottesine çözgü salma bölgesinden gelen çözgü iplikleri daldırılır ve silindirler arasından geçirilerek ipliğin cinsine ve numarasına göre istenen oranda haşıl sıvısının ipliğe nüfuz etmesi sağlanır. Bu nedenle haşıl teknesi haşıl makinelerinin en önemli kısmıdır. Haşıl teknesi girişte sevk silindirleri ve sıkma silindirlerinden oluşmaktadır. Ayrıca; haşıl sıcaklığının sabit tutulabilmesi için ısıtma tertibatı bulunmaktadır. Çözgünün tekne içindeki hareket şekli haşıllama kalitesinde çok etkilidir. Tekne cidardan ve flotte içinden olmak üzere iki şekilde ısıtılmalıdır. Haşıllama kesinlikle 85 ºC’de yapılmalıdır. Tekne içindeki çözgü gerilimleri çok hassas olarak yapılmalıdır. Makine hızına göre sıkma silindiri, daldırma silindiri, çözgü gerilimi ayarlanabilmektedir. Flottenin %R, PH, T, viskozite değerleri hassas olarak kontrol edilmelidir. Çözgünün numarasına, sıklığına, iplik cinsine, lif cinsine, çalışma hızına, dokunacak kumaşın özelliklerine göre haşıllanma oranları değişir. Haşıl seviyesi tekne içerisinde sürekli aynı seviyede olmalıdır. İşletmelerin çalıştıkları tiplere göre haşıl tekneleri; - Tek tekneli haşıl makineleri - Tek daldırma tek sıkmalı - Çift daldırma çift sıkmalı - Çift tekneli haşıl makineleri - Tek daldırma tek sıkmalı - Çift daldırma çift sıkmalı 5 2 3 1 1- Tekne giriş köprüsü 2- 1. daldırma silindiri 3- Flotteye 2. giriş silindiri 4- 2. Daldırma silindiri 5- Haşıl doldurma boşaltma borusu 6- Haşıl doldurma boşaltma borusu 7- Buharlı ısıtma boruları Tek daldırmalı tek sıkmalı haşıl silindiri Haşıl teknesi şu kısımlardan oluşur. 1) Daldırma silindirleri 2) Sıkma silindirleri 1) Daldırma silindirleri : Daldırma silindirlerinin görevi çözgü ipliklerini haşıl flottesi içine batırmaktır. Çözgü iplikleri daldırma silindirlerinin altından geçerek sıkma silindirlerine sevk edilir. Yüksek çözgü sıklıklarında veya çok sayıda çözgü olması halinde iyi bir haşıl alma sağlamak için çözgü ipliklerini ayırmak gerekir. Bu durumda iplikler haşıl teknesinde iki ayrı daldırma silindirinden ayrı ayrı geçirilir. Diğer bir alternatifte iki tane haşıl teknesi kullanmaktır. Daldırma silindirlerinde bir önemli nokta batırma derinliğidir. İpliklerin haşıl flottesi içinden geçiş zamanı batırma derinliğine ve makine hızına bağlıdır. Optimum batırma derinliği aşağıdaki faktörlere göre belirlenir. - Makine hızı - Haşıl teknesinin derinliği - Isıtma sisteminin düzeni - Haşıl teknesi içindeki haşılın seviyesi - Haşıllanacak ipliğin seviyesi 2) Sıkma silindirleri : Sıkma silindirlerinin görevi haşıl maddesi fazlalığını iplikten uzaklaştırmaktır. Sıkma silindirleri grubu alt ve üst olmak üzere iki silindirden oluşmaktadır. Alttaki silindir haşıl içinde bulunur ve bu nedenle haşıl silindiri olarak adlandırılır. Üst silindir genellikle elastik bir madde ile kaplanmıştır. Haşıl silindiri ise ****l bir yüzeye sahiptir ve alt silindir korozyona dayanıklı maddeden yapılmaktadır. Üst silindir alt silindire göre daha küçük çaptadır.( Örn. Alt silindir çapı: 23 cm, Üst silindir çapı 19-21.6 cm gibi.) Silindir sertliğinin haşıl alma üzerindeki etkisi büyüktür. Yumuşak yüzeyli silindirler zayıf bir basınç uygulayıp daha fazla haşıl almayı sağlar. Sert yüzeyli silindirler ise daha fazla haşıl maddesini iplikten uzaklaştırır. Böylece düşük haşıl alma oranı elde edilir. Üniform bir haşıl alma oranını sağlamak için silindirlerin hızlarının makine hızı ile aynı olması ve sıcaklığın sabit tutulması gerekir. Sıkma basıncı makine hızına göre otomatik olarak ayarlanmalıdır. Sıkma basıncı 0-800 Kg. arasındadır. Makine hızlı ise uygulanan basınç az, yavaş ise çok olmalıdır. Teknedeki ipliğin gerilimi en düşük seviyede olmalıdır. Flotteye daldırma silindirinin konumu haşıl almayı etkilemektedir. Teknedeki fşotte devir daimi sırasında mümkünse filtre edilmeli ve devir daimden gelen flotte direkt olarak çözgü ile temas ettirilmemelidir. Tekne çıkışında gerilim kontrolü yapılmalı ve iplik sevki minimum gerilimle iplikler karışmayacak şekilde yapılmalıdır. Ayrıca aşağıdaki hususlara da dikkat etmek gerekir. - Tek tekneli haşıl makineleri kalın ve fazla tel sayısına sahip çözgüler için uygun değildir. - Flottede kalma zamanı arttıkça ıslanma artar. Örneğin 50m/dk. hızda 70 cm. çözgünün flotteyle teması 0.84 sn’dir. - Sıkma basıncı ; Orta-kenar aynı olmalı Kenar-kenar aynı olmalı 180 cm. Enindeki haşıl teknesinde haşıllanabilecek maksimum çözgü sayısı aşağıdaki tabloda verilmiştir. İplik numarası Sıklık(ip/cm.) Maksimum toplam çözgü sayısı Ne 6/1 6.4 2950 Ne 8/1 19 310 Ne 10/1 21.3 3840 Ne 12/1 2.3 4190 Ne 16/1 26.7 4810 Ne 20/1 30.2 5430 Ne 30/1 36.6 6580 Ne 40/1 42.2 7600 Ne 60/1 9300 C. Kurutma bölümü : Çözgü iplikleri haşıl teknesinden geçip gerekli miktarda haşılı aldıktan sonra bünyesindeki suyun uzaklaştırılması gerekir. İplik cinsine göre lifte olması gereken nem ayarlanmalıdır. Kurutma kapasitesini etkileyen faktörler; 1) Çıkıştaki % nem 2) Çözgünün gr/m değeri 3) Makine hızı Üç çeşit kurutma mevcuttur. 1) Kontakt kurutma ( silindirli kurutma sistemi ) 2) Konveksiyon kurutma ( sıcak hava akımı ile kurutma ) 3) Işınlı kurutma ( İnfraret kurutma ) 1-) Kontakt kurutma : İplik Kurutma silindiri İpliğin kurutulması kurutma silindirlerinin ısıtılması ile gerçekleşir. Kurutma olayı ipliğin bir tarafında olur, ancak iplikler birçok kurutma silindirinden geçtiği için silindirden silindire temas bölgeleri değişmektedir. Bu durum ipliğin enine deformasyonuna neden olabilir. Bu enine kesit değişimi pratikte gösterilebilir değildir. Silindirli kurutmada iplik yüzeyi ile tek bir noktada temas eder. Haşıl filmi kurutma sırasında oluşur. İpliğin kopma ve sürtünme mukavemeti artar. Silindirli kurutmada kurutma işlemi 80 cm. çapında buharla ısıtılan silindirlerle yapılır. Silindir sıcaklıkları 140 ºC ‘ye kadar çıkartılabilir. Genellikle sekiz kurutma silindirli olanları mevcuttur. Kurutmadan iplikler birbirlerine yapışık olarak çıkar. Yapışmayı önlemek için yaş ayırma metodu kullanılır. Yaş ayırma işlemi gerçek yaş ayırma ve yalancı yaş ayırma olarak iki şekilde incelenir. Yaş ayırmanın avantajları : 1- Haşıl filmindeki kopuşların azalması 2- Üniform haşıl alma 3- Kuru ayırmadan daha düşük bir kuvvet gerektirir. 4- Farklı renklerin oluşumunu önlemek 5- Dokumada düşük tüylülük oranını sağlamak 6- İpliklere iyi bir sürtünme özelliği sağlamak 7- Düzgün haşıl filmi sağlamak Yaş ayırmanın dezavantajları : 1) Personel için ekstra çalışma 2) Haşıl ve işçilik maliyetlerinde artış 3) İplik çaprazlarının oluşumu yaş ayırmada mümkün değildir. 4) Silindirlerin ipliğe zarar vermesini önlemek için özel bir dikkat ve kalifiye eleman gerektirir. İki haşıl teknesi ayrı ön ayırmalı kurutma ( gerçek yaş ayırma ) Bir haşıl teknesi ayrı kurutma ( Gerçek yaş ayırma ) Yalancı yaş ayırma 2-) Konveksiyon kurutma : Kurutma ipliğin üst yüzeyinde başlar, buharlaşan haşıl sıvısı merkezden dışarıya doğru hareket eder. Bu şekilde iplik yüzeyinde eşit dağılmış haşıl filmi oluşmuş olur. İpliğin kopma ve sürtünme mukavemetleri de artar fakat nemin içten dışa doğru hareketi zordur. İplikler serbest olarak sevk edildikleri için büyük uzamalar olabilir. 3-) Işınla kurutma : Bu sistemde haşıllanan çözgü iplikleri mikro dalga ışınlarına maruz bırakılarak fazla haşılın çözgü iplikleri üzerinden uzaklaştırılması sağlanır. Bu tip kurutmada rutubet ipliğin dışından başlayıp içine doğru hareket eder. Haşıl maddesi ipliğin içinde çok, dışında tozla olur. Film tabakası ipliğin yüzeyinde zayıf olur. B. Levent sarma bölümü : Çekme silindirleri makinenin ön kısmında üçlü bir grup oluşturmaktadır. Bu silindirler çözgünün düzgün bir şekilde çekilmesini ve sevkini gerçekleştirirler. Ön tarafta bulunan zigzag tarak ipliklerin dokuma levendine eşit mesafede ve düzgün olarak sarılmasını sağlar. Tarak istenen dokuma levent enine göre yanlara doğru açılıp kapanabilirken ipliklerin iz yapmaması için aşağı yukarı hareket edebilmektedir. İplikler arzulanan dokuma yoğunluğuna ulaşmak için uygun bir gerilim altında sarılır. İstenen sarım sertliğini elde etmek için ilave bir baskı silindiri kullanılır. Haşıllanan, kurutulan çözgü ipliklerinin çaprazlarda birbirlerinden ayrılıp, dokuma sıklığında, genişliğinde ve geriliminde leventlere sarıldığı bölgede; - Çapraz çubukları - Tarak - Sarma levendi - Dokuma levendi - Levent sarma baskı silindirleri - Ana motor bulunur. 4.2 ) HAŞILLAMADA İŞLEM AKIŞI : Haşıllamada işlem akışı aşağıdaki gibidir. a-) Haşılın hazırlanması ve haşıl makinesine verilmesi b-) Çözgü leventlerinin hazırlanması, haşıl makinesine verilmesinde çözgü çağlığı üzerindeki leventlere sarılması c-) Çözgü ipliklerinin haşıl sıvısı içinden geçirilerek haşıllanması d-) Haşıllanmış ipliklerin kurutulması e-) Haşıllanmış ve kurutulmuş çözgü ipliklerinin dokuma leventlerine sarılması Bu işlemlerin yapılmasının her safhasında kendine özgü ayar ve kontrollerin yapılması, haşıllamanın istenilen seviyede ve kalitede yürümesi ve teknolojik hassasiyet gösterilmesi gerekmektedir. Bu işler sırasında yapılacaklar aşağıda verilmiştir. a-) Haşılın hazırlanması : - Haşıl pişirme kazanı temizlenir. - Su kazana alınır. - Temel haşıl maddeleri gereken kadar kazana katılır. - Yardımcı haşıl maddelerinden gerekli görülenler haşıl pişirme kazanına gereken miktar kadar aktarılır. - Haşıl flottesi pişirilir. - Pişirilen haşıl flottesi dinlendirilir. - Hazırlanan ve dinlendirilen haşıl flottesi otomatik pompa sistemi ile haşıl teknesine aktarılır. b-) Çözgü leventlerinin hazırlanmasında dikkat edilecek hususlar : - Çözgü leventlerinin takılıp çıkartılması - Düzgün olmayan ipliklerin makineye çekilmesi - İplik sağma kuvvetinin tespiti - Düğümlerin konması (Çapraz çubuklar için) - Kopuk ipliklerin tespiti ve düğümlenmesi - Makinenin çalışması sırasında makine kontrolünün yapılması - Flament makinelerde ilave olarak çapraza alma işleminin yapılması c-) Haşıllama sırasında yapılacak işler : - Parti başlangıcında ipliklerin çekilmesi - Makine çalışma değerlerinin tespiti - Kopuk ipliklerin tespiti ve düğümlenmesi - Makinenin çalışma anındaki kontrolü - Eğrilmiş ipliklerin haşıllanmasında meydana gelecek düzgünsüzlüklerin azaltılması veya giderilmesi - Makine hızının sabit tutulması - Baskı silindirinin sabit tutulması - Haşıl sıvısının sıcaklığının sabit tutulması ve kontrolü - Haşıl sıvısı ile, haşıl teknesinin muntazaman beslenmesi d-) Haşıllanmış ipliklerin kurutulmasında yapılacak işler : Haşıllanmış ipliklerin kurutulmasında ekseriyetle silindirli kurutucular kullanılır. Bunlar yatay düzendedir. Kurutma sırasında aşağıdaki olaylar meydana gelir. - Kurutma olayı; İpliklerin silindirlere teması ile meydana gelir. Çıkan buharlarda kurutmaya tesir eder. - Kurutma enerjisinin ger kazanılması halinde kurutma verimi % 25 - %35 kadar artabilir. - Bilhassa ilk silindirlerde yapışma olmamalıdır. Yapışmayı önlemek maksadıyla silindirlerden birkaçı teflon ile kaplanmalıdır. e-) Haşıllanmış ipliğin dokuma leventlerine sarılması : - Yeni partinin hazırlanması - Karışık gelen ipliklerin düzeltilmesi - Çapraz çubukların yerine konulması - Sarma için makine ayarlarının saptanması - Diğer duruşlar; - Dokuma levendinin değişmesi - Kopuk ipliklerin bağlanması - Dokuma levendinin değiştirilmesinde yapılan işler; - Çözgü ipliklerinin yapıştırılıp kesilmesi - Çözgü levendinin dışarıya alınması ve yenisinin takılması - Çözgü ipliklerinin boş levende bağlanması - Makinenin çalıştırılması Haşıl makinesindeki bütün ayarlar ve gerekli işlemler tamamlandıktan sonra bütün leventler aynı ayarlarla çalışır ve har bakımdan eşit olurlar. BÖLÜM 5 5.1. HAŞIL PARAMETRELERİ : Haşıl alma oranına ve haşıllama işlemine etki eden faktörlerdir. Bunlar ; |
|
|
|
|
05-27-2007
|
#4 (permalink) |
|
W€b@dmin
|
1.) STATİK FAKTÖRLER
Haşıllama işlemi süresince sabit kalan ( değişmeyen faktörlerdir. 1.1. Çözgü ipliğinin hammaddesi ( Pamuk, viskon, floş,vs..) 1.2. Çözgü ipliği lif cinsi (Stapel, flament ve lif özellikleri ) 1.3. Çözgü ipliği numarası 1.4. Çözgü ipliği cinsi ( ring, open-end gibi ) 1.5. Çözgü tel adeti 1.6. Ham leventlerin kalitesi 1.7. İşçilik 1.8. Haşıl maddelerinin cinsi 1.9. Haşıl flottesinin hazırlanış şekli 1.10. Ham çözgü ipliklerinin nemi 1.11. Buharın basıncı, kondens suyu miktarı 2. DİNAMİK FAKTÖRLER : 2.1. Haşıl teknesi sıkma basıncı 2.2. Çözgü ipliği ( Cağlık, yaş, kurutma, ayırma, sarım) gerilimleri 2.3. Çalışma hızı 2.4. Kurutma sıcaklığı 2.5. Kurutma zamanı 2.5. Haşıl flottesi 2.6. Haşıl flottesi 2.7. Haşıl viskozitesi 2.8. Haşıl flotte sıcaklığı 2.9. Teknedeki haşıl seviyesi 1. STATİK FAKTÖRLER : 1.1 Çözgü ipliğinin hammaddesi : Dokuma kumaşların üretimi sırasında hammadde olarak kullanılan iplikler, elde edilecek mamule göre farklılıklar gösterir. Genelde tekstil sektöründe dokumada hammadde olarak pamuk ipliği yaygın bir kullanım sahasına sahiptir. Dokumada hammadde olarak pamuk ipliğinin yanı sıra floş, viskon, Polyester ( PES ) ve pamuk/sentetik karışımı ipliklerde kullanılmaktadır. Pamuk ipliğinin tercih edilmesinin nedeni diğer ipliklere göre birtakım avantajlarının bulunmasıdır. Örneğin ; pamuk ipliğinin ıslak mukavemeti, viskon ipliğin ıslak mukavemetine göre daha fazladır. , Her ipliğin kendine has bir özelliği vardır. Bu özellikler ipliğin dış olaylara (fiziksel ve kimyasal) karşı davranış şeklini belirler. Haşıllama işlemi dokuma hazırlık işlemlerinden ıslak ortamda yapılan tek işlemdir. Dolayısıyla iplik türüne göre haşıl alma oranı farklılıklar gösterir. Haşıl almada iplik cinsinin yanında ipliğin kalitesinin de önemi vardır. Kaliteli bir iplikte haşıl alma oranı da fazla olacaktır. Kaliteli bir iplikte; - Kalın yer olmamalı - İnce yer olmamalı - Tüylü olmamalı - Elastikiyeti olmalı - Uçuntu ve kısa elyaf ihtiva etmemeli - Uygun büküm faktörüne sahip olmalıdır. 1.2 Çözgü ipliği lif cinsi : Stapel (ke***li) liflere sahip iplikler haşıl teknesinde flotteye batırılarak haşıllanmalıdır. Filament iplikler ise aktarma yolu ile haşıllanabilir. Kısa elyaflı ipliklerin iplikten kopan elyafları, haşıl teknesinde birikerek iplik üzerine yapışırlar bu da istenmeyen bir durumdur. Kısa elyaflı ipliklerin iyi haşıl alması gerekmektedir. Dolayısıyla kısa elyaflı ipliklerin liflerinin yapışması için daha fazla bağlama noktası gerekir. Bu ipliklerin haşıllanmasından dolayı iki sorun ortaya çıkar. - Haşıldan dolayı daha fazla tozama - Elyafdan dolayı daha fazla tozama (fazla haşıldan dolayı daha az elyaf iplikten ayrılır.) Yukarıdaki sorunların önlenebilmesi için bağlama gücü yüksek olan haşıl maddelerinin kullanılması gerekir. ( Quicsolan PEC’ veya PEC LV vb. gibi.)Fakat bu maddelerin kullanılması, ucuz kısa elyaflı lifler için maliyeti arttıracaktır. Elyaf kaymaları dokumada havlı bir görünüş meydana getirir. 1.3 Çözgü ipliği numarası : Dokuma dairesinde çözgü iplikleri yüksek gerilimlere maruz kalırlar. Dokuma makinesinin atkı taşıyıcıları çözgü üzerinde sürtünmeye ve dolayısıyla ipliğin incelmesine sebep olur. İnce olan ipliklerin mukavemeti kalın olan ipliklere ( düşük numaradaki ipliklere ), Bükülü ve katlı ipliklere göre daha düşüktür. Fakat haşıllamada ince iplikler kalın ipliklere göre daha fazla haşıl alırlar. Kalın iplikler yüksek viskoziteli, ince iplikler düşük viskoziteli haşıl ile haşıllanırlar. İnce ipliklerin dokumada kalacağı yüksek gerilimler nedeniyle kopması, dokuma salonunun randımanın ve kumaşın kalitesinin düşmesine sebep olacaktır. Sonuç olarak katlı ve fazla bükülü ipliklerin haricinde kalan tüm çözgü iplikleri kaliteli bir mamul ve yüksek bir randıman için haşıllanmalıdır. Bükülü ipliklerde haşıllanacak ise; az bükümlü ipliklerde viskozitesi daha yüksek haşıl kullanılmalıdır. Gerektiği takdirde sıvısına dolgu maddesi ilave edilir. (Fazla bükümlü iplikler az bükümlü ipliklere göre daha az haşıl alırlar.) Tablo : tek katlı ve Amerikan pamuğundan yapılmış iplikte haşıl alma oranları aşağıdaki gibidir. Tek katlı iplik için Cm.’de çözgü teli sayısı Amerikan tipi pamuk iplik Ne’si 12 16 20 24 32 40 16 8 8 8 7 7 7 20 10 10 10 8 8 8 24 11 11 10 10 9 9 28 12 12 11 11 10 10 32 12 12 11 11 10 10 36 13 12 12 12 11 11 40 - 13 13 13 12 12 44 - - 14 14 13 13 48 - - 15 14 14 14 52 - - - 16 15 15 56 - - - - 17 16 60 - - - - - 17 64 - - - - - 20 1.4 Çözgü ipliği cinsi : Haşıl alma haşıllanacak ipliğin cinsine göre farklılık gösterir. Ayrıca iplikler haşıllama sırasında ring veya open-end olmalarına göre uzamaları da farklılık gösterir. İpliğin uzaması, kalınlığın azalmasına neden olacaktır. Bu da ham dolayısıyla mamul kumaşın kalitesini olumsuz yönde etkiler. Bu nedenle haşıllama işleminin mümkün olduğu kadar düşük gerilimle yapılması gerekir. % 100 pamuk ipliğinde haşıllamada maksimum uzama ring ipliğinde %1.5-2 iken open-end ipliğinde % 1-1.5’dir. 1.5 Çözgü tel sayısı : Çözgü tel sayısı, dokunacak kumaşın konstrüksiyonuna ( Kumaş özellikleri ve büyüklüğü ) göre değişmektedir. Çözgü tel sayısının artması ile çözgü sıklığı da değişir. Ayrıca sıklık levent genişliğine ve iplik numarasına göre de değişebilir. Sıklığın artması ipliklerin birbirlerine daha çok sürtünmesine neden olur. Sürtünmeleri takiben aşınmalar ve kopuşlar ortaya çıkar. Bu nedenle sık çözgülerin iyi haşıllanması gerekir. 1.6 Ham leventlerin kalitesi : Haşıllanmış çözgü ipliklerinin kalitesi diğer faktörlere bağlı olmakla birlikte ham leventlerin kalitesine de bağlıdır. Ham leventlerde düzgün sarımın gerçekleştirilmesi, çözgü kopuşlarına zamanında müdahale edilmesi, tarak genişliğinin levent genişliğine göre iyi ayarlanıp ipliklerin homojen aralıklarda sarılmasının sağlanması. Tarağın daraltılarak ipliklerin levent kenarlarına kösmemesinin ve tarağın fazla açılarak levent kenarına yığılmaması ve ipliklerin eşit gerilimlerinin sağlanması gerekir. Ayrıca hazırlanan ham leventlerin haşıl sehpasına aynı hizada ve eşit sağım geriliminde yerleştirilmeleri gerekir. 1.7 İşçilik : Dokuma hazırlık işlemlerinden olan haşıllama işleminde işçiliğinde önemi vardır. Basit işçilik hataları dokumada çözgüden kaynaklanan hatalara, randıman ve kalite düşüklüklerine sebep olur. Örneğin ham levent hazırlamada işçinin kopan ipliği bağlamadan levendin içine atması veya yan ipliğe tutuşturması; haşıllama işlemi yapılırken hamutların oluşmasına yada o ipliğin tekne yada kurutma silindirlerine dolanmasına neden olur. Bu durum eğer zamanında fark edilmezse dokuma levendinde bir tel metrelerce ek*** kalır. Dokuma işlemi sırasında dokumacı da bu ek*** telin yerini bobin takarak doldurur. Eğer dokumacının taktığı bobin çözgüden farklı olursa mamulde abrajlik dediğimiz olay meydana gelir. Ham levent sehpasına yerleştirilen leventlerin paralel olmaması da kopuşlara neden olur. Bu da bir işçilik hatasıdır. Sonuç olarak bir bölümde yapılan hata bir üst bölümü de etkiler. Burada işçiye düşen görev işini iyi takip etmek ve küçük görünen hataları gidermektir. Aksi halde bu hata bir üst işlemde daha büyük bir sorun olarak ortaya çıkabilir. 1.8 Haşıl maddelerinin cinsi : İpliğe, lif cinsine, iplik cinsine ..vb. bağlı olarak kullanılacak haşıl maddeleri seçilmelidir. Bunun nedeni haşıl maddelerinin farklı özellikler göstermesidir. Yapılacak haşılın cinsine, miktarına ve özelliklerine göre kullanılacak haşıl maddeleri çok iyi bilinmeli, yerinde ve gereken miktarda birleştirilerek flotte hazırlanmalıdır. Aksi halde istenen haşıl alma oranı ve çözgü kalitesi sağlanamaz. Diğer taraftan kullanılması gereksiz haşıl maddesi de kullanılmamalıdır. Bu durumda yapılan haşılın maliyeti gereksiz yere artacaktır. 1.9 Haşıl flottesinin hazırlanış şekli : Flotte oluşturmak için kullanılacak haşıl maddeleri gereken miktarda karıştırılmalıdır. Flotte yeterli derecede ısıtılmalı, karıştırılmalı ve dinlendirilmelidir. Yeterli pişirilmemiş haşıl birçok sorun yaratır. - Değişken bir viskozite sonucu haşıl alma oranı da değişir. - Haşıl ipliklerin içine iyice nüfuz etmez ve bunun sonucu olarak da ; a) Haşıllama ve dokumada çok miktarda tozama görülür. b) Terbiye işlemlerinde haşıl zor sökülür. c) Haşıl makinesinin yavaş çalışması, haşıl flottesinin viskozitesinin yüksek olması, hızlı kurutmayı engeller. 1.10 Ham çözgü ipliklerinin nemi : Ham iplikler normal olarak üzerlerinde belli bir oranda nemi bulundururlar. Nem miktarının fazla olması iplikleri birbirlerine yapıştırarak dokunamaz hale getirir. Ayrıca çok düşük miktarda nem ise dokumada çözgü kopuşlarına neden olur. Nemin iyi ayarlanması gerekmektedir. Nem ayarsızlığı haşıl sökmede sorunlar çıkarır. İpliğin nem miktarı havanın nemi ve sıcaklığa bağlıdır. 20 ºC’de % 65 izafi nemde bazı elyaf türlerinin nem miktarı aşağıda verilmiştir. - Pamuk : % 8.0 - Merserize pamuk : %11.0 - Yün : %15.5 - Viskon : %13.0 - Polyester : % 4.0 - Polyamid : % 4.0 1.11 Buharın basıncı kondens suyu : Buhar basıncının düşmesi yoğunluğun düşmesine, buda kondens suyu miktarının artmasına neden olur. Kurutma işlemi buharla ısıtılan silindirlerle yapılıyorsa, bu silindirlerin sıcaklığı düşer. Kurutma silindirleri genel olarak 5 atü civarında basınca sahip olmalıdır. Eğer haşıl teknesi de buhar ile ısıtılıyorsa buhar basıncının düşmesi flotteyi de etkileyecektir. 2. DİNAMİK FAKTÖRLER : 2.1 Haşıl teknesi sıkma basıncı : Sıkma basıncı haşıl alma oranını etkileyen bir faktördür. - Yüksek sıkma basıncında haşıl alma oranı daha düşüktür. - Düşük sıkma basıncında iplik üzerinde daha fazla haşıl kaldığından haşıl alma oranı daha fazladır. - Düşük sıkma basıncında basınçtaki 1 KN’luk bir değişim haşıl alma oranında daha büyük bir değişiklik yaparken yüksek sıkma oranında bu değişim daha azdır. 2.2 Çözgü ipliği gerilimleri : Haşıl teknesinde iplik gerilimi özellikle giriş tarafında haşıl almayı etkiler. - İplik gerilimi arttıkça yaş haşıl alma azalır. - Fazla gerilim özellikle yaş ipliklerde ipliklerin fazla gerilmesine neden olur. Bunun sonucu olarak ipliğin elastikiyeti çok düşer ve buda ipliklerde dokuma sırasında kopuşlara neden olur. Yaş haşıl alma İplik gerilimi 2.3 Makine çalışma hızı : Haşıl alma oranı makine hızına bağlıdır. - Düşük hızlarda haşıl alma oranı daha düşüktür. (Ancak burada flottenin konsantrasyonuda göz önünde bulundurulmalıdır. ) - Düşük hızlarda hızdaki küçük bir değişim haşıl alma oranında büyük bir değişme neden olur. Yüksek hızlarda hızdaki değişim haşıl alma oranını çok fazla etkilemez. - Yüksek viskoziteli mallarda hızın haşıl almayı etkilemesi düşük viskoziteli mallara göre daha fazladır. Haşıl alma - İstenmez Hız Haşıl alma Haşıl alma Viskozite 150 m. Pa.s Viskozite75 m. Hız Hız İstenir 2.4 Kurutma sıcaklığı : Kurutma sıcaklıkları iplik cinsine göre değişmektedir. Bazı ipliklerin kurutulması gereken sıcaklıklar ise aşağıdaki gibidir. Pamuk, jüt, viskon : 140 ºC Polyester, polyamid : 125 ºC Akrilikler : 115...120 ºC Polyester/Pamuk karışımları ve Polyester/viskon : 135 ºC Kurutma silindirlerinin ilk üç tanesi kurutulacak ipliğin elyaflarına bağlı olarak maksimum sıcaklığa sahip olmalıdır. 2.5 Kurutma zamanı : Kurutma zamanı iplikteki % neme, kurutma silindirleri sayısına ve çapına, sıkma oranına göre ayarlanmalıdır. İplikler gereğinden fazla ve ya az kurutulmamalıdır. 2.6 Flotte konsantrasyonu ( % R ) : Haşıl alma oranı flotte konsantrasyonuna bağlıdır. - Konsantrasyonun haşıl alma üzerindeki etkisi doğru orantılıdır. - Yüksek konsantrasyonlarda konsantrasyondaki değişim haşıl alma oranını büyük ölçüde etkiler. Düşük konsantrasyonlarda ise bu oran daha düşüktür. - Konsantrasyonun haşıl alma üzerindeki etkisi haşıl flottesinin viskozitesine bağlıdır. - Flotte konsantrasyonuna % ±0.2 ile ±0.3 toleransla mutlak suretle sabit tutulmalıdır. Yüksek viskozite 20 düşük viskozite 15 10 5 K (Konsantrasyon) 5 10 15 20 2.7 Haşıl viskozitesi : Viskozite haşıl flottesinin konsantrasyonuna bağlıdır. Düşük bir konsantrasyon düşük bir viskozite verir. Dolayısıyla haşıl almada düşük olur. Bu nedenle haşıllama işleminde kullanılacak haşıl flottesinin konsantrasyonu çok iyi bir şekilde ayarlanmalıdır. Bu şartlar dikkate alındığı takdirde haşılın viskozitesi tüm haşıllama işlemi boyunca sabit tutulabilir. Haşıl alma Viskozite Viskozite Sıcaklık Viskozite Konsantrasyon 2.8 Haşıl flotte sıcaklığı : Flotte sıcaklığı haşıl alma oranını etkiler. - Sıcaklıktaki değişiklikler flotte viskozitesini de değiştirir. - Sıcaklık ne kadar yüksek ise viskozite o kadar yüksektir. Viskozitenin yüksek olması konsantrasyonun da yüksek olması demektir. Dolayısıyla sıcaklık arttıkça haşıl almada artacaktır. - Sıcaklık ± 3 ºC toleransla sabit tutulmalıdır. Haşıl alma Sıcaklık Haşıl flottesinin viskozitesi haşıl sıcaklığına bağlıdır. Düşük bir sıcaklık düşük bir viskoziteyi, düşük viskozite düşük haşıl almayı sağlar. 2.9 Teknedeki haşıl seviyesi : Teknedeki haşıl seviyesi ne kadar düşük olursa ipliğin flotte ile temas yüzeyi o kadar az olur. Bu nedenle ipliğin haşıl alma oranı daha düşüktür. İplikler haşıllandıkça haşıl teknesindeki flotte seviyesi azalır. Düzgün bir haşıl alma için teknedeki flotte eksildikçe yerine pişirme bölümünden otomatik olarak flotte ilave edilmelidir. 5.2 HAŞILLAMA VE DOKUMA SIRASINDA TOZ OLUŞMASI : Haşıllama ve dokuma sırasında toz oluşması gerek haşıllama işleminde gerekse daha sonraki işlem kademelerinde birçok hatalara neden olur. Oluşan toz sadece insan hayatını tehlikeye sokan bir şey değildir. Aynı zamanda standart dışı dokunmuş bez miktarını yüksek oranda arttırır ve dokuma randımanının düşmesine sebep olur. Haşıllama ve dokumada oluşan toz incelendiğinde iki nedenden oluştuğu görülür. a) Elyaftan dolayı oluşan toz : Çalışma sırasında lifler ipliklerden ayrılırlar veya koparılırlar. b) Haşıldan dolayı oluşan toz : İplik üzerine verilmiş olan haşıl maddelerinin bir kısmı çalışma sırasında çapraz aralarında veya dokuma makinesinde serbest kalarak uçuşur. Toz oluşumunun nedenleri şunlardır: 1) Haşıl maddesinin çok fazla kullanılmış olması 2) Haşıl maddesinin az fazla kullanılmış olması 3) Haşıl flottesi viskozitesinin çok yüksek olması 4) Sıkmanın yeterli olmayışı 5) Haşıl yağının çok fazla kullanılmış olması 6) Haşıl banyosuna ilave olarak konulan diğer maddelerin fazla miktarda kullanılması 7) Hızlı çalışan dokuma makinesi için gerekli haşıl maddelerinin kullanılmamış olması Haşıl maddelerinin kötü seçilmesi 9) Çok tüylü çözgü iplikleri 10) Mekiksiz makinelerde atkı ipliğinden doğan uçuntular 11) Kısa liflerle yapılan ipliklerden oluşan tozlar.[/b] |
|
|
|
|
05-27-2007
|
#5 (permalink) |
|
W€b@dmin
|
Tanımlı konfeksiyon teknolojisi
1. GİRİŞ 2. KONFEKSİYON SEKTÖRÜ VE GELİŞİMİ 2.1. Konfeksiyon Sektörünün Tanımı ve gelişimi 2.2. Konfeksiyon sektörünün Türkiye ki gelişimi 2.3. Konfeksiyon sektöründe pazarlama, pazarlamanın önemi ve ürünün tanıtılması 3. KONFEKSİYON SEKTÖRÜNDE KULLANILAN MALZEMELER VE KONTROLLERİ 3.1. Ana malzeme (kumaş) 3.2.1. Örgü kumaşlar 3.2.2. Dokuma kumaşlar 3.2. Yardımcı malzemeler 3.2.1. Astar 3.2.2. Tela 3.2.3. Dikiş ipliği 3.2.4. Düğme 3.2.5. Fermuar 3.3. Hammadde deposuna da yapılan kontroller 3.3.1. Kumaş kontrolü 3.3.2. Yardımcı malzeme kontrolü 4. KONFEKSİYON SEKTÖRÜNÜN FAALİYET GÖSTERDİĞİ ALANLAR 5. KONFEKSİYON SEKTÖRÜNDE ETEK MODELi İÇİN KALIP HAZIRLAMA YÖNTEMLERİ 5.1. Etek modeli için Kalıp hazırlama 5.1.1. Etek modeli için beden ölçüleri standardizasyonu 5.1.2. Etek modeli için kullanılan beden numaraları 5.1.3. Etek modeli için örnek kalıp ve dikim hazırlama 5.1.4. Etek modeli için kalıp büyültme ve küçültme teknikleri 5.1.4.1. Etek modeli için her beden kalıbının tek tek çizimi 5.1.4.2. Etek modeli için kalıbın sistematik olarak büyültülmesi ve küçültülmesi (Gradasyon ) 5.1.4.3. Etek modeli için kalıbın bilgisayarla büyültülüp küçültülmesi 5.1.4.4. Etek modeli için kalıbın optik olarak büyültülmesi ve küçültülmesi 5.2. Şablon hazırlama 5.3. Pastal hazırlama ve çoğaltma yöntemleri 5.4. Kesim planlaması ve kesim emrinin hazırlanması 5.5. Serim işlemi (pastal atma) 5.5.1. Serim işlemi yapılırken dikkat edilecek noktalar 5.5.2. Kumaş serim şekilleri 5.5.3. Kumaş serme masaları 5.6. Kumaş kesim işlemi 5.7. Konfeksiyon sektöründe dikim işlemi 5.7.1. Dikim işleminin organizasyonu 5.8. Konfeksiyon kültüründe ütü işlemi ve ütü tesisatı 5.9. Konfeksiyon sektöründe kalite kontrolü 5.9.1. Konfeksiyon sektöründe kumaş ve üretim kalitesi 5.9.2. Konfeksiyon sektöründe Kalite Kontrol Sistemleri 5.9.3. Kalite Kontrol Elemanı ve Organizasyondaki Yeri : 5.10. Konfeksiyon sektöründe paketleme, mamul madde deposu ve sevkıyat .ÖRME TEKNOLOJİSİNE GİRİŞ. 1.1 Tekstil Örmeciliğin ayrıntılarına girmeden önce tekstil teriminin ve tekstil kavramının neleri içerdiğinin belirtilmesi gerekmektedir Tekstil önceleri yalnızca dokunmuş kumaşları kapsayan bir terim olarak kullanılmasına rağmen, günümüzde elyaf, iplik ve bunlardan elde edilen tüm ürünleri kapsamaktadır. Hammaddeleri elyaf olan ve kullanıma hazır hale gelinceye kadar çeşitli işlemlerden geçen ara veya son ürünler tekstil kavramına dahildir Tekstili ana hatlarıyla • Elyaf • İplik • Dokuma • Örme • Boya-apre (Terbiye) • Hazır giyim (Konfeksiyon) • Nakış • Nonwoven teknolojisi • Teknik tekstiller olarak sınıflandırmak mümkündür Tekstil mamülleri genellikle normal giyim olarak, ev-büro dekorasyonunda eşya olarak ve teknik tekstiller olarak kullanılırlar. Bu tekstil ürünleri şekil açısından üçe ayrılırlar : 1. Boyuna düzenlenmiş olanlar; tek boyutlu olarak kabul edilen iplik, fitil, kordon ve şerit gibi tekstil ürünleridir. 2. Yüzeysel düzenlenmiş olanlar; iki boyutlu olarak kabul edilen dokuma, örme, nonwoven, halı gibi tekstil ürünleridir. 3. Hacimsel düzenlenmiş olanlar; üç boyutlu olarak kabul edilen kalın elyaf vatkası gibi tekstil ürünleridir Tekstil yüzeyleri ise yapısal olarak şu şekilde sınıflandırılırlar: • Dokuma kumaşlar (dokunarak üretilen kumaş, kadife, halı vb.) • Düz ve yuvarlak örme kumaşlar • Çözgülü örme kumaşlar (trikot, raşel) • Tafting yüzeyler • Dokusuz yüzeyler (keçe, nonwoven, iğneli keçe halı) • Mali (dikişli örme) yapılı kumaşlar (malimo, malipol vb.) • Flock yüzeyli kumaşlar • Birleşik yüzey yapılı kumaşlar 1.2 Örmecilik ve Örme Teknolojisi Bu bölümde genel hatlarıyla örmecilikten bahsedildikten sonra, örmecilikle ilgili terimler, tek iplikli örme (atkılı örme) ve çözgülü örme ile ilgili kısaca bilgi verilecektir. Örmeciliğin tanımı İpliklerin tek başına ya da topluca çözgüler halinde örücü iğne ve yardımcı elemanlar vasıtasıyla ilmekler haline getirilmesi, bunlar arasında da yan yana ve boylamasına bağlantılar oluşturulması ile bir tekstil yüzeyi elde etme işlemine örmecilik adı verilir Örme kumaşlar, kullanılan iplik özellikleri ve uygulama yapılan makine özellikleri açısından diğer kumaş elde etme yöntemlerine ve malzemelerine göre farklıdırlar. Ayrıca örme kumaşlarda, diğer tekstil yüzeylerine göre boyut stabilitesi yönünden daha esnek, daha elastik, daha yumuşak ve daha dolgun bir yapı elde edilir Örme yüzeyi; ilmek oluşturma, ilmeğin örücü iğneye takılması, yeni ilmeğin önceki ilmek içinden çekilmesi ve önceki ilmeğin, yeni oluşan ilmek üzerinden aşırtılması sonucu meydana gelir Örme kumaşlar, ilmek oluşum şekline göre; - Tek iplikli (atkılı) örmecilik ve - Çözgülü örmecilik olmak üzere ikiye ayrılmaktadır Örme teknolojilerinin sınıflandırılması Atkılı örmecilik Tek bir iplik sistemi kullanılarak ve iğnelerin tek tek hareket etmesi ile; iplik sabit-iğneler hareketli veya iplik hareketli-iğneler sabit olarak kumaşın eni yönünde ilmekler oluşturulmasıyla yapılan örme şeklidir Çözgülü örmecilik Her iğneye bir iplik gelecek şekilde ve iğnelerin topluca hareket etmesi ile; iplikler hareketli-iğneler sabit veya iplikler sabit-iğneler hareketli olarak kumaşın boyu yönünde ilmekler oluşturulmasıyla yapılan örme şeklidir |
|
|
|
